吹塑模具

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        吹塑成型是形成中空塑料零件的制造工艺。 吹塑成型一般有三种主要类型，即挤出吹塑成型、注塑吹塑成型和拉伸吹塑成型。
　　 用于制造塑料容器的吹塑模具，包括一基体，在该基体内部可以容纳一待制造的容器的主体并且该基体的内壁完全包围待制造的容器，其中吹塑模具具有一环用以相对吹塑模具支承容器的一颈部，其中在环上设置一相对于环的圆周边缘向内凸出的间距保持装置，该间距保持装置防止，在容器相对吹塑模具倾斜的情况下容器的主体与吹塑模具的内壁接触。
寿命长的吹塑模具的设计与制造是吹塑成型工业的发展所需求的。决定模具效率的要素有：l）材料；2）冷却；3）切坯口设计；4）排气。 制作模具的材料必须具有高导热性能和足够的切坯口刀刃强度。当前铝70／75是制作大多数模具用的高级合金。由于该金属的机加工性能好，故模腔通常采用机器切削而成。被铜合金模具也有高传热性和良好耐蚀性。然而，　　其成本高，价格贵，又因其比重三倍于铝，可能在成型机械上的磨损比较严重。被钢合金模具易于用焊接法或镶嵌法修复。
铸铝模具的导热性能比切削铝模具的差些。模腔的切坯口通常需要破铜合金或不锈钢镶嵌，因为铸铝的强度和硬度满足不了切坯口刀刃的要求。
　　 柯克合金（锌）铸件可在钢制母模上制作。模腔和底板浇注成确定的尺寸。由于柯克合金的强度不足以切断塑料，操作孔和肩区用被铜合金或不锈钢镶嵌。底部和颈部亦用这两种金属镶嵌。浇铸模具也可以用浇铸被铜合金制作。浇铸被钢模腔比较容易，因为是依靠加压或重力浇铸。这些模腔有许多由钢制母模或陶瓷模具生产的精细部件。 冷却在模具设计中占有挑战性的和十分重要的意义。钻孔式冷却管线装设在最需要冷却的地方。为了进行较好的生产控制，大多数模具均设计有数个独立的冷却区。颈部与底部需要排出的热量最多，因而要求最有效的冷却。
　　 切坯口。切坯口区的设计深度可能成为部件产量与质量的重大因素。切坯口区是部件吹塑时过量塑料进人的地方。切坯口的类型与形状可能决定一个部件的焊接情况。
对于较硬的树脂而言，需要采用钢或被铜合金作切坯口材料。有时候切坯口区要用气吹，以加速塑料冷却，去除多余的材料，防止部件畸变。
        注塑模工艺条件:
        干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。
        熔化温度：210~280C；建议温度：245C。
        模具温度：25…70C。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
        注射压力：500~1000bar。
        注射速度：中高速度。